BMW объявила, что первый серийный i4 сошел с конвейера на заводе BMW Group в Мюнхене, которому уже почти 100 лет. Это является важной вехой для компании, поскольку ее домашний завод теперь производит все варианты привода (бензиновый, дизельный, подключаемый гибридный и полностью электрический) на одной сборочной линии.
«Для завода и команды запуск BMW i4 является важной вехой на пути к электромобильности, - сказал Милан Неделькович, член совета директоров BMW AG по производству. «К 2023 году более половины всех автомобилей на нашем предприятии в Мюнхене будут иметь электрифицированный привод. Большинство из них будут полностью электрическими. Итак, Мюнхен становится полностью электрическим », - добавил он.
Обычный i4 был впервые представлен в марте этого года , первоначально с двумя вариантами названных (eDrive35 и eDrive40), за которым последовал вариант M50 , который является первым электромобилем подразделения BMW M. Оба построены на одном и том же заводе в Мюнхене, наряду с седаном 3-й серии и турингом, M3 и 4-й серией Gran Coupe.
BMW заявляет, что 90% существующих систем в кузовном цехе в Мюнхене можно использовать для i4, хотя для сборки пола и задней части электромобиля потребовались дополнительные. Новая, полностью автоматизированная система сборки аккумуляторных батарей, работающая снизу, также была необходима для крепления высоковольтной аккумуляторной батареи к кузову.
При этом используется система камер с высоким разрешением для сканирования поверхности, чтобы убедиться, что она безупречная и без каких-либо примесей, которые могут вызвать повреждение. В целом для интеграции i4 в существующие производственные структуры потребовались инвестиции в размере 200 миллионов евро (около 968 миллионов ринггитов), которые также служат основой для будущих моделей Neue Klasse, предназначенных исключительно для электрических силовых агрегатов, которые будут построены в Мюнхене и на других заводах от 2025 г.
Помимо нового i4, завод в Мюнхене также получает все большую оцифровку: выполняется 3D-сканирование для получения полного набора основных цифровых данных здания, что уже было сделано на заводах в Спартанбурге и Регенсбурге, и это лишь некоторые из них, в то время как завод в Дингольфинге в настоящее время проходит процесс.
К концу 2022 года структура всех основных автомобильных заводов производственной сети BMW Group будет просканирована, и цифровые данные станут доступны для всех. BMW Group уже сегодня использует инструменты виртуального планирования для проектирования зданий и систем, а также детали с RFID-метками для повышения эффективности и качества во время производства.
Экологичность производства - это еще одна область, на которой BMW Group уделяет особое внимание сокращению выбросов CO2 и снижению потребления ресурсов. В период с 2006 по 2020 год потребление ресурсов на один произведенный автомобиль упало более чем наполовину, а выбросы CO2 снизились на 78%. Цель состоит в том, чтобы к 2030 году сократить выбросы CO2 на каждый произведенный автомобиль еще на 80%.
На заводе в Мюнхене меры включают использование системы обратного осмоса для снижения потребления пресной воды, которая была установлена весной этого года. Ожидается, что новая система сократит общее годовое потребление пресной воды более чем на шесть миллионов литров. Целостный подход также приведет к постепенному снижению местных выбросов от транспортной логистики на заводе в Мюнхене до нуля благодаря более широкому использованию железнодорожного транспорта и аккумуляторных электрических грузовиков.
BMW также подтвердила, что к концу года производство четырехцилиндровых двигателей будет перенесено в Хэмс-Холл, Великобритания, и Штайр, Австрия. Перенос всего производства двигателей из Мюнхена завершится не позднее 2024 года.